【导语：“随着时代的进步，大型制造企业的数据转型势在必行，停滞不前就是落后，落后就要挨打。”当选2017中国数字化贡献人物的赛轮金宇集团股份有限公司副总裁朱小兵在面对畅享网的记者采访如是说。在集团的数字化转型中，他一手抓IT应用价值，一手抓IT治理，15年深耕橡胶轮胎制造行业，不仅主持过10余项国家科技部、发改委、工信部等产业化课题项目，还获得轮胎条码在线自调节扫描系统和轮胎分类入库自动分拣系统2项国家实用新型专利证书。让我们一起走进朱小兵，回顾他的智能制造探索之路。】
制造业是国民经济的主体，是立国之本、兴国之器、强国之基。当前，新一轮科技革命和产业变革与我国加快转变经济发展方式形成历史性交汇，国际产业分工格局正在重塑。在《中国制造2025》的国家战略背景下，赛轮金宇集团股份有限公司作为一家国内领先的橡胶轮胎研发制造企业，正积极的探索数字化转型，以信息化促进工业化，全力提升轮胎制造业的核心竞争力，带动我国轮胎制造业的跨越式发展。
"中国制造2025"的根本目标在于改变中国制造业"大而不强"的局面，那么在轮胎制造业，赛轮金宇集团如何实现自身由大变强的目标？又如何努力提高国产橡胶轮胎的核心竞争力？赛轮金宇集团在成立之初就注入了信息化基因，立足橡胶轮胎行业，始终关注技术研发与创新。新形势下，赛轮金宇集团从智能研发、智能生产、智能仓储和智能服务四个方面来切入，将制造技术与数字技术、智能技术、网络技术的集成应用于设计、生产、管理和服务的全生命周期，提升轮胎企业的信息化和智能化水平，促进轮胎产业实现向智能工厂的优化升级。
赛轮金宇集团股份有限公司副总裁朱小兵
【面向橡胶轮胎企业的智能制造示范项目】智能制造助力企业降低运营成本，提高生产效率，提升轮胎企业的信息化和智能化水平
赛轮金宇集团面向橡胶轮胎企业的智能制造示范项目立足橡胶轮胎行业，聚焦橡胶轮胎智能工厂研发设计、生产制造、物流储藏、营销服务全生命周期，从轮胎智能制造、轮胎智能装备制造、轮胎工厂智能仓储物流三个方面开展了智能制造试点示范。
在轮胎智能制造方面，将制造技术与数字技术、智能技术、网络技术应用于设计、生产、管理和服务的全生命周期。在制造过程中利用大数据平台进行感知、分析、推理、决策与控制，实现产品需求的动态响应，新产品的迅速开发以及对生产和供应链网络实时优化的柔性制造活动，带动轮胎生产过程智能化创新，提升轮胎企业智能化协同管理能力，打造国际先进的智能工厂。
在轮胎智能装备制造方面，通过嵌入射频识别（RFID）、条码识别、视觉检测技术、激光传感器等无线感知技术和视觉环境感知、闭环控制等全方位智能控制技术，使装备具有自感知、自诊断、自适应、自决策等能力，为智能工厂的实现提供支撑。
在轮胎智能仓储物流方面，通过光学、机械设计、气动设计、电气控制、计算机技术、管理软件等多学科、多领域技术的集成应用，对上千种规格的轮胎进行自动入库、自动存储、自动定位、自动出库，可有效降低成本，提高仓储物流效率。
该项目的实施，保障了赛轮金宇集团产品质量的均一性，实现了轮胎全生命信息的追溯；构建了产品研发和技术创新的平台，达到了企业生产、技术和管理的标准化，推动了轮胎行业的绿色制造。
【橡胶轮胎企业智能工厂建设项目】向高端化迈进，轮胎企业转型升级，智能工厂建设势在必行
作为2016年青岛市互联工业“三个五”项目之一的橡胶轮胎企业智能工厂建设项目是赛轮金宇集团在智能制造中的又一大探索。
集团在轮胎企业转型升级的形势下，分析了国内外轮胎行业的现实情况及大数据、物联网技术的发展趋势，结合目前轮胎行业的实际发展需求，针对轮胎企业研发设计、轮胎工艺生产流程（包括：密炼、压延/压出、裁断、成型、硫化、质检）、轮胎仓储物流、营销、三包理赔服务等关键业务环节，基于物联网架构，将轮胎制造技术、自动化技术、信息技术、管理科学等多种科学技术进行有机融合。
橡胶轮胎企业智能工厂建设项目采用先进的RFID技术、传感技术和移动通信技术，结合轮胎制造全过程的数字化管控系统，打通轮胎企业研发设计、生产制造、原料采购和市场销售的信息孤岛，搭建及设计适用于轮胎企业的智能工厂，实现轮胎全生命周期（研发设计、生产、销售、服务）过程中的数据进行收集，并应用大数据技术手段进行分析，通过对照行业国际技术标准，确定产品质量控制关键节点和工艺优化关键因素，及时排查影响轮胎质量的不良生产情况，确保最佳质量。
交付给用户的橡胶轮胎必须保证安全是赛轮金宇集团的坚持。在智能工厂建设中，离散的生产过程变得流程化，制造工序得以优化。工厂内的国内外设备实现互联互通，人与机器、机器与系统之间更加协同，不仅提升了工作效率和产品质量，还大幅降能减耗，降低运营成本。
作为中国自有橡胶轮胎企业的第一个智能工厂建设，赛轮金宇集团实现了轮胎产品向高端化迈进的目标，不管是在轮胎制造行业，还是在其他制造行业，都起到了良好的模范带头作用。
【智能制造综合标准化与新模式应用】产业互联，共同发展，提高轮胎行业国有品牌核心竞争力
在2016年，赛轮金宇集团组织轮胎行业体系内上下游企业，包含设备、材料供应商等联合开展轮胎行业的智能制造综合标准化与新模式应用示范项目，根据工业和信息化部办公厅《关于开展智能制造综合标准化与新模式应用重点项目库征集活动的通知》要求，于2017年10月份提请列为重点项目。
建设智能工厂是公司作为单体公司的信息化探索，但仅仅围绕自身来发展，会在过程中形成壁垒，因为国外的很多设备是封闭的，并不对国内的企业完全开放。中国轮胎企业的现状是多而不强，全国共有600多家企业，整体轮胎行业在国际上的实力却并不强大。赛轮金宇集团认识到，只有把全行业互联起来，打造出轮胎行业的产业互联网平台，才能把设备、材料、数字化、控制系统、知识等转化成轮胎这样一个载体。解决轮胎的安全和质量均一性，是中国轮胎企业需要共同回答的话题。
智能制造综合标准化与新模式应用项目主要目标是提升轮胎企业的综合生产及管理水平，解决智能、绿色轮胎生产制造环节各部件的稳定性及安全性等难题，推行轮胎“身份证”制度，在每条轮胎中写入生产制造过程的重要信息，实现轮胎全生命周期管理。进一步提高轮胎企业生产效率和能源利用效率，降低轮胎企业生产运营成本和产品不良率，缩短轮胎企业的产品研发周期，提高轮胎质量稳定性，从而增强企业的核心竞争力，实现我国轮胎制造业的转型升级。
立足橡胶轮胎行业，集团围绕智能、绿色环保轮胎生产智能制造技术提升，新建轮胎胎胚立体库，对现有内衬层、压出线、直裁、斜裁等轮胎生产环节进行智能化升级，形成大轮辋轮胎智能化生产制造技术，改变和提升传统轮胎制造流程，购置VMI高效率成型机、半钢均匀性试验机等国内外高端设备21台套。目前已完成主要核心装备的购置，新建胎胚立体库，改造轮胎成型区半成品存储区，实现了从胎胚立体库到硫化机的自动化物流。
依托现有的橡胶轮胎智能工厂智能研发设计体系、智能生产制造体系、智能物流仓储体系、智能营销服务全生命周期协同运营体系，公司还利用大数据云平台进行感知、分析、推理、预警、决策与控制，实现传统轮胎制造工厂智能化升级改造。
赛轮金宇集团把橡胶轮胎产业链联通起来，联合国内轮胎企业与橡胶轮胎行业协会共同成立智能制造标准化联盟，基于智能制造2025，探索建立橡胶轮胎行业智能制造的标准。国内主要的轮胎设备制造厂商也结合赛轮金宇集团多年的实践，在接口标准化和模块化方面不断的作出调整，助力中国橡胶轮胎企业的发展与壮大。在新材料方面，怡维怡橡胶研究院的“液体黄金”现已完成了实验室研究和中试结果验证阶段。这是我国原始创新、自主创新的一种新材料,也是世界上迄今惟一一种能够同时改善滚动阻力、抗湿滑性能、耐磨性能、操纵性能并使各项指标都达到最佳水平的轮胎胎面胶料，其产业化将使中国轮胎产品打入世界轮胎市场更加畅通。
在中国制造2025的指引下，“互联网+”和智能制造正在成为橡胶轮胎行业实现可持续发展的新动力。赛轮金宇集团始终关注技术研发与创新，利用数字化相关技术重塑企业，增强企业竞争力。在寻找自身企业生存和成长之道的同时，努力搭建产学研深度融合的开放式技术创新平台，推动整个橡胶轮胎行业的健康持续发展，增强企业的核心竞争力，实现我国轮胎制造业的转型升级。
【关于2017中国数字化贡献人物评选】
2017年中国数字化贡献人物评选是由畅享网主办，聚焦企事业单位数字化转型需求，借鉴“诺贝尔奖”评选模式：“以成就大小论英雄”，“由权威评选权威”，“杜绝行政力量干预”，从转化力、推动力和新思维三个维度充分挖掘参评人优秀数字化转型案例，旨在寻找互联网+转型过程中贡献突出的高层管理者，通过创新成果表彰及分享，放大行业标杆的示范效应，推进数字化转型举措的应用，加速实现企业数字化转型。
